我廠成品鹽包裝所使用的自動包裝線主要是從德國LIBRA引進的。包裝線由鹽倉、BGC型等臂自動容量秤‚762型電子秤‚SPO126型自動夾器‚8080RL型自動縫包機；STG型皮帶機組成。設計平均包裝能力為640袋／時‚包裝重量以50kg／袋計‚允許誤差在1％以內。自動秤電機功率0∙37kW‚送袋裝置功率0∙12kW‚氣壓係統要求氣源壓力0∙6MPa‚鹽顆粒平均粒徑0∙3mm‚殘留水分小於0∙15％W。該包裝線自193年投入使用以來‚共包裝成品鹽60萬袋‚基本上保證了裝置連續運行。但在使用過程中‚有段時間頻繁出現重量波動大的事例。分析其原因‚一方麵是外部原因‚如包裝物質量不過關‚儲存時間過長‚野蠻裝卸等引起破包‚縫口漏鹽而造成的。另一方麵‚自動秤本身由於使用環境惡劣‚粉塵大‚強度高、腐蝕嚴重‚部分配件缺貨‚操作工不按規定操作等造成係統故障也是引起重量誤差的主要原因。
1稱量過程控製
整個包裝過程包括喂料、稱重、裝袋、紮口、縫包、重量誤差檢測、碼垛等‚基本上是自動進行的。其稱量關鍵控製步驟有粗稱、高效裝置調節、殘流裝置調節、精稱等。
當裝置開始下料時‚首先進行粗稱。氣缸打開雙翼閥門‚1s～2s後‚校杆將向下傾斜‚使得校杆的前部分位於磁鐵之上‚粗稱時間可以通過調節平衡塊來控製‚滑動杆與磁鐵之間的支承麵必須準確對正‚以使校正杆能製動而不來回擺動。在校正杆運動過程中‚粗稱可以通過接下開關而停止‚為了使秤在粗稱中保持平穩‚在滾輪與汽缸的連接螺釘之間的砝碼盤是可以緊鎖的‚設定斷流時間為0∙8s。在斷流末期‚汽缸的活塞杆推動十字製動器使十字製動器向上移動‚達到保持平穩的目的。
當載重桶大約裝到正常重量的95％時‚粗稱閥門關閉‚其餘5％的補充物料則以很細的K8凯发登录入口通過粗流閥門開得很小的“O”孔。當完全達到正常重量時‚細流閥關閉‚精稱完成。
通過調整秤上泄料漏鬥的滑杆和調整校準裝置的平衡塊‚秤就可以在操作過程中達到最高效率。
2主要原因分析
重量是築裝質量最主要的控製點‚影響重量誤差的主要因素如下：
2∙1稱量誤差即自動秤本身的誤差。它主要包括重量傳感、二次儀表等‚屬靜態誤差。如秤靈敏度不高‚移動部件與固定部件之間的調整塊或接頭之間有雜質、刀刃或調整塊脫落、高效裝置間斷周期不正確、砝碼鏽蝕、重量傳感器受異常震動或誤動而導致移位等都會引起稱重誤差。
2∙2下料誤差自動秤下料是通過啟動下料閥向稱量鬥供料‚當稱量鬥內的物料重量達到預設定值時‚由重量指示控製器輸出信號‚控製下料器使之停止下料。控製回路中有關繼電器的動作時間、下料閥由開到關的時間以及下料器與稱量鬥之間的空間落差的滯後、所稱物料由於密度或流體特性的波動等都會引起包裝重量誤差‚該誤差屬動態誤差。如底門關不嚴、底門的接合處被卡死、電磁閥沒有接通、繼電器質量低劣、氣缸有缺陷、殘流控製裝置調整不好、料倉內有大量塊鹽等都會引起下料誤差。
2∙3殘料誤差鹽是易吸潮產品‚時間久或在潮濕環境下‚會在稱量鬥、放料槽的器壁上粘附一層粉鹽或塊鹽‚而此部分殘留鹽都是已稱過重量的‚所以其殘留鹽的多少也會造成重量誤差。
3措施與建議
3∙1加強設備的維護保養    重點是加強稱量係統中機械部件的維護‚要保持機械部件始終處於良好的狀態。根據生產需要及時、定期更換易損件。如刀口、刀座、平衡塊、滾珠軸承、軸承襯套、壓力氣缸、支承銷和電磁閥等。為此‚我廠成立了一個3人維修小組‚專門負責自動包裝線的維護保養。
3∙2加強零配件國產化進口零配件盡管精度高‚但相應費用要高得多‚特別是進貨周期長‚部分零配件還時常缺貨‚造成包裝線上很多控製元件因無配件而帶病超期服役。為此‚我們組織技術人員測繪零部件以實現部分零配件國產化。如刀口、刀座等均是自己測繪‚外委托加工的。
3∙3增加除塵係統將引風管均勻分布在自動秤四周‚重點保證重量傳感部件周圍無粉塵‚並定期清潔稱量係統‚確保其高精確自動秤四周‚重點保證重量傳感部件周圍無粉塵‚並定期清潔稱量係統‚確保其高精確自動秤四周‚重點保證重量傳感部件周圍無粉塵‚並定期清潔稱量係統‚確保其高精確效果良好。

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