水溶肥原料配料秤在使用過程中，誤差逐漸變大，出現多個生產班組的產品養分不合格。嚴重影響產量，給市場帶來負麵影響。現在使用的配料秤為無錫港暉動態配料秤，與高塔靜態配料秤相比較，誤差來源較多；計量稱重因受到托輥、首尾輪、刮料板、防跑、沾料，皮帶張力等因素的影響，因此校準狀態和使用狀態的皮帶因素是發生變化的，最終反映出的稱重偏差是綜合多種誤差的集中體現，所以誤差是無法避免的，隻能盡可的將誤差減少。這就需要儀表技術人員精心維護和工藝人員精確操作，相結合。將產生誤差的多個因素要了如指掌，各個擊破，一兩人力量是無法扭轉局麵的，需要各個專業，精誠協作；整個團隊精密配合。
1水溶肥配料秤的原理和構成
水溶肥配料秤控製器為ICS-DT-60，本控製器在啟動狀態下，不間斷采集稱重傳感器信號和速度傳感器信號，進行放大處理；經過高精度的A/D轉換，送入微處理器進行運算，得到物料的實際K8凯发登录入口、班累計和總累計。微處理器將班產累計值與批次設定值相比較，當累計值與批次設定值相等時，控製器由運行模式轉為停止模式，同時給變頻器送出停止信號，電機停止運行，實現批次生產。結構原理圖如下：

2水溶肥配料秤的誤差分析
2.1測力誤差
稱重傳感器是配料秤最主要組成，在傳感器的選擇時，量程不易過大。如果太大，由於在使用時，實際物料重量沒有在到量程最優測量範圍，而產生相對誤差，精度降低。所以選擇適合實際工藝需要的傳感器，是減小誤差的前提。
稱重傳感器測到的信號，並不是純粹的物料和皮帶的重量信號，而是由物料重量、皮帶重量、皮帶張力、各托輥的轉動時對皮帶帶來的縱向和橫向拉力，物料衝擊力等構成的合力。隨著長時間的使用，皮帶疲勞變形，破損，托輥沾料，皮帶跑偏，特變當滾筒沾有物料後，直徑發生變化，就不是正圓，在轉動是增大皮帶徑向跳動，使皮帶受力不均勻，發生跑偏，這些因素是沒有規律的。雖然在去皮校驗時會把有規律的因素去除掉，但是不規律的因素，隨時都在發生這變化，所以使測到的信號發生誤差。
2.2測速誤差
速度傳感器是皮帶秤的第二個主要組成，水溶肥配料秤的測速傳感器安裝在電機減速器測速盤，轉速絕對是電機的轉速，正常情況電機轉速就是皮帶轉速，但是當皮帶粉塵受潮後，皮帶打滑時，測到的轉速就不是皮帶的轉速，測量誤差就增大。
2.3機械誤差
皮帶秤稱重傳感器安裝在秤架第二個托輥兩端，當托輥卡死或轉動不靈活時，皮帶張力驟變，導致稱重誤差增大。其他托輥轉動不暢，皮帶剮蹭秤架，漲緊輪抱死不轉動，刮料板破損，皮帶破損，嚴重沾料等因素，造成的誤差總稱機械誤差。
2.4信號傳輸與處理誤差
信號傳輸誤差主要指稱重信號和速度信號在傳輸過程中產生的誤差。因為施工不規範，信號電纜與動力電纜同槽，隨著長時間的使用，橋架粉塵堆積吸潮，絕緣會降低，還有電磁幹擾伴隨；現場和控製櫃接線端子被粉塵吸潮腐蝕，絕緣降低，幹擾增大；屏蔽線匯流排腐蝕絕緣增大，降低了抗幹擾能力；傳感器和控製器長時間使用對信號的處理誤差也會增加。
2.5校驗誤差
校驗分為去皮和班產累計標定兩步。去皮時的轉速與生產時是否相近，皮帶上是否有物料，皮帶是否有剮蹭，是否跑偏等，都會影響去皮的準確性。水溶肥累計校驗使用實物校驗，這過程參與的人數眾多，環節多，每一環節不可出錯。倉內是否有餘料，掛壁料，皮帶上是否有餘料，皮帶是否剮蹭、跑偏，袋子數量是否數對，校驗物料是否全部走完，數據記錄、計算，操作是否正確等，都是決定皮帶秤校驗準確性的因素。無論哪一環出錯，都會導致誤差增大，最終反映到產品養分不合格。
3針對誤差采取措施
3.1對比100KG和50KG傳感器，分析問題
1#和2#生產線作對比，找到誤差的可能來源。在數據跟蹤中發現，1#生產線使用的是50KG的傳感器，2#生產線1#、2#、3#秤使用的是100KG的傳感器，4#秤使用的是50KG傳感器。對比發現1#生產線比2#生產線的誤差小；2#生產線的4#秤誤差也是最小。原因在於傳感器在低量程段段測量時，線性誤差比較大，應該根據實際生產時靜態稱重負荷在傳感器量程的50%到80%之間最好，此量程區間的線性和精度是最高的。而我們實際物料在20KG左右，所以選擇100KG傳感器過大，應該選擇50KG、甚至選擇30KG的傳感器最好。表1是2#生產線100KG傳感器和50KG傳感器跟蹤數據比較；表2是將2#生產線1、2、3號秤傳感器更換為50KG傳感器後數據跟蹤。

共5批次，精度以2.5%為基準共有3秤超差。
根據表（1）和表（2）的數據分析，50kg的傳感器在使用過程中，測量誤差要比。100KG傳感器小的多，也比較穩定。所以傳感器量程選擇很重要，正確的選擇會有效的減少測量誤差，後麵繼續嚐試，並實驗30KG的傳感器。
3.2清粉塵、沾料，調校傳感器受力平衡，努力減小誤差
清掉秤架、托輥、皮帶、傳感器等部位的物料，將機械誤差和降到最低；檢查、測量傳感器的平衡；清接線端子灰塵，檢查並維護屏蔽線、匯流排，使導通電阻4Ω左右；用這些措施來減小測力誤差、測速誤差、機械誤差的。
3.3優化校驗過程，將誤差降到最小。
因為校驗過程環節很多，容易出現人為誤差，將校驗過程標準化規定。
去皮：先啟動皮帶，使轉速達到生產時的轉速；檢查倉和皮帶無餘料，皮帶運行正常，開始去皮。
實物校驗：清倉，清理現場所有空袋子（防止加料時誤數），在皮帶停止狀態下，給艙內加規定重量（大於800KG）的物料，過程必須有人數袋子，袋子10個一疊，擺放整齊，以便複查，且不易犯錯，啟秤直至料倉內無餘料。記錄、進行標定。校驗過程中，有人複查，有人抽查，有人監督，這樣避免人為誤差。
4數據跟蹤判斷，誤差分析和維護方法是否正確。
下麵表格（3）、表格（4）為維護後，數據跟蹤表。注：控製秤的誤差在2%以內，產品就合格。

這兩張表，是維護後，10天的數據跟蹤表中，抽取的兩天數據。從數據分析，現在的判斷和維護的方向是對的，這10台配料秤，做好上述的所有維護後，在標準化工藝操作的條件下，是可以滿足現在的生產要求的。
5結語
綜上所述，配料秤不準確的原因有三：一是：稱重傳感器量程選擇太大；造成測量誤差；二是：儀表技術人員日常維護不到位，導致了係統誤差產生；三是：工藝人員對配料秤結構原理不了解，校驗和操作不規範，人為誤差增加。動態秤的誤差來源很多，雖然不能避免，但是可以用精心維護、準確操作和標準化管理，將誤差不斷減少。隻要團結協作，思考創新，剖析問題，解決問題。就能達到人機合一狀態，使產品生產合格。

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