軟盒包裝機經常會出現煙包劃痕缺陷 ，煙包劃痕的產生不僅影響產品質量 ，而且會降低設備的有效作業率 ，增大輔料消耗 ，因此 ，解決煙包劃痕問題是非常必要的。首先 ， 我們對造成煙包劃痕的原因進行了分析調研。通過調研 ，造成煙包劃痕的原因很多 ，主要包括商標紙質量、設備保養與維護和設備調整不到位等。其次 ，針對煙包劃痕產生的原因 ，找出對應的切實可行的解決辦法 ，從而達到提高產品質量、提高設備有效作業率、降低輔料消耗的目的。

1. 煙包劃痕分類

煙包劃痕一般出現在商標紙上 ，是在商標紙包裝和煙包輸送過程中產生的。經過統計 ，煙包劃痕主要有以下幾類 ：

1. 商標紙下紙過程中輸送滾輪折壓商標紙產生的壓痕 ；
2. 三號輪模盒內的煙包在三號輪旋轉時與弧形板摩擦產生的劃痕 ；
3. 煙包在封簽折疊過程中與 F 型吸風臂和固定折疊塊摩擦產生的劃痕。

2. 商標紙供紙、煙包成型和輸送過程的工作原理
   1. 商標紙供紙及上膠係統工作原理

左、右分離板上眾多小孔內的壓縮空氣流在分離板往複移動的過程中將商標紙庫中的商標紙略往上抬起 ，扇形吸紙輪在經過商標紙庫時 ，其一端的吸口將紙庫中最底層一張商標紙吸住 ，邊逆時針旋轉邊移動 ，達到與上層商標紙無摩擦地分離。當扇形吸紙輪吸住的商標紙到達送紙輪和導紙輪中間時 ，吸紙的真空吸口關閉 ，使商標紙在送紙輪和導紙輪的作用下由水平送紙變為垂直下紙。

商標紙在經過塗膠器時 ，塗膠器上的塗膠板與軟輪相接觸後將膠水均應地塗在商標紙指定的位置。采用軟輪的目的是增加上膠板上膠水與商標紙的接觸時間。當前麵包裝工位發出電信號要求商標紙停下時 ，真空回路電磁閥動作 ，使軟輪後仰 ， 上膠板上的膠水不會粘結在軟輪上 ，以保證軟輪清潔。

商標紙上膠後經兩對送紙輪輸送 ，再由加速輪將商標紙快速拉下送到下紙基準 ，然後商標紙內移 7mm 機構動作 ，將經過上膠的商標紙向裏推送 7mm 到達包裝位置 ，等候二號輪的推煙板將煙包帶著商標紙推向三號輪。

商標紙內移 7mm 的目的是避免商標紙上膠區域的膠水在下紙過程中碰到下紙導軌 ，使下紙順利。

1. 2. 煙包成型和輸送過程

預切式商標紙上膠後落至二號輪和三號輪中間 ，到位後向裏橫向移動 7mm，由二號輪推板將裹著鋁箔紙的煙包帶著商標紙推入三號輪包裝槽（此時三號輪的跟隨板隨著商標紙同步後退）。三號輪完成商標紙部分包裝、四號輪完成商標紙部分包裝和煙包烘幹 ，封簽粘貼在煙包輸送過程中完成 ，最後在煙包輸出通道對成品進行烘幹 [1]。

3. 對煙包劃痕現象的原因分析
   1. 商標紙質量要求

商標紙本身的質量 ，是影響煙包劃痕產生的重要因素 ，商標紙一般采用單麵上光銅板紙 ，如果商標紙上光不夠或水分過大 ，就會增加商標紙和煙包在輸送過程中的摩擦力 ，從而產生煙包劃痕。軟盒包裝機要求商標紙要達到以下質量要求（見表 1），並且必須在室溫 22℃ ~23℃、濕度 50%~55% 的條件下儲存 48h 以後方能使用 [2]。

表 1 商標紙質量要求

1. 2. 商標紙下紙過程中輸送滾輪對商標紙產生的壓痕 ：

此類壓痕一般是由於商標紙輸送滾輪有汙垢 ，在商標紙下紙過程中壓出來的 ，壓痕產生的原因主要從以下兩個方麵進行分析 ：

1. 商標紙輸送通道保養不到位 ，如果輸送滾輪上有膠垢 ， 在商標紙輸送時就會將膠垢壓印在商標紙表麵，從而形成壓痕。因此需要對輸送滾輪、塗膠板及下紙通道進行清潔 ，煙包壓痕質量缺陷便可排除 ；
2. 若進行如上（3.2.1）保養後 ，設備運行一段時間後 ， 煙包壓痕重複出現 ，則考慮以下兩種情況 ：（1）商標紙膠缸上的塗膠輥與刮膠板之間的間隙過大 ，致使塗膠板上膠水過多 ， 從而使商標紙上膠區域的膠量較大 ，在下紙過程中商標紙上膠區域的膠水被甩出粘結在輸送滾輪上 ，導致商標紙出現壓痕 ；

（2）商標紙塗膠位置偏外 ，在下紙的過程中同樣會造成商標紙上膠區域的膠水被甩出 ，粘結在輸送滾輪上而導致商標紙出現壓痕。

針對以上兩種情況 ，解決辦法是 ：1）對塗膠板及下紙通道進行清潔 ；2）檢查上膠輪、刮膠板、塗膠板是否因磨損而導致塗膠板膠水過多 ，如磨損則應更換 ；置是否正確 ，即在商標紙處於上膠位置時商標紙邊緣（上端） 與塗膠板上表麵距離應為 3mm ；塗膠輥與刮膠板之間間隙為0.05mm，上膠板與塗膠輥應相距 0.05mm。