小盒透明紙包裝機自動化程度高， 設備運行平穩高效。 但在日常生產的小盒煙包外觀質量缺陷中，小盒透明紙側麵搭口烙封處皺褶、泡皺現象較為常見且表現直觀。為提升產品質量，提高設備運行效率，借鑒小包透明  紙正背麵大麵美容器和條包紙美容器工作原理，對影響透明紙小盒側封產品質量的結構實施改進，消除質量隱患。

1. 小盒透明紙包裝原理
   1. 透明紙包裝工藝流程

由硬盒包裝機包裝完成的硬盒經煙包輸送通道的輸入進入小盒透明紙包裝機。 金拉線與透明紙合成切成定長後，送至包裝工位。橫向輸送帶內的煙包由鉤形推包杆將它推入包裝成型輪的包裝槽內。

包裝成型輪有六個工位，見圖 2（a、b）在工位 1，包裝成型輪間歇停頓時，煙包帶著透明紙進入模盒，使透明紙  呈“ ”形包裹在煙包外圍，完成煙包上下兩前長邊的折疊， 再由包裝成型輪上固定折疊器對煙包前兩端部折角進行折疊，在煙包推送到位後，活動折疊板向上運動，進行煙包側麵第三長邊折疊。

包裝成型輪轉動時， 半圓弧導板自動完成第四長邊折疊。 在 2、3 工位停頓時烙鐵對側長邊分別進行二次熱封。  當煙包旋轉 180°後，在工位 4 由推煙板將煙包推入折疊通道， 在折疊通道兩側的固定折疊器的作用下將已翻身的煙包另一端兩折角折疊，煙包繼續向前，由固定螺旋折疊器把煙包的下短邊透明紙向上折疊。 當煙包進入疊包提升器後，疊包器將煙包朝上提升，在提升中由固定折疊器將煙包的上短邊透明紙向下折疊。至此，透明紙包裹的煙包所有折疊全部完成。 接著疊包器將透明紙煙包逐一向上提升，每兩包疊在一起時，由一對煙包推手將兩包煙向右推進， 進入煙包端麵熱封通道進行煙包前後端麵熱封。 然後被送入到輸出轉盤， 並將不合格的煙包剔除，被剔除工位的空缺煙包由煙包補充器進行補充。輸出轉盤旋轉到三點鍾時雙煙包推手將兩包煙向下遊輸送到條盒包裝機進行條盒包裝。

1. 存在的問題

包裝機在日常生產中， 由於更換卷煙品牌頻繁，設備對原輔材料的適應性無法得到保證，小盒透明紙側邊褶皺、泡皺現象較為常見。 取樣煙包觀察可發現，裸眼觀測側封處泡皺、褶皺比起端麵和正背大麵的缺陷更明顯。

2. 改進方案
   1. 改進分析

小盒透明紙側封麵與端麵比較， 燙封麵同樣是有搭口，端麵質量缺陷明顯很少。 究其原因分析，疊包成 2 包的煙組進行端麵燙封，動作時間為側封的 1  倍，並且端部烙鐵長度比兩包煙端麵還寬， 長度方向上進行 2 次端麵燙封，所以單包煙端麵燙封時間為側麵的 4 倍。

查看生產現場的小盒正背大麵美容器和條包美容器， 對小盒和條包的美容主要原理為燙封時間變長和燙封麵積增大，因此研製的主要目標：增加烙鐵燙封麵積、延長燙封時間。

1. 1. 改進依據和可行性分析

煙包透明紙搭口粘合依靠烙鐵高溫燙封， 鑒於透明紙的高溫收縮特性和褶皺現象不可控性。通過分析，加長煙包側封與烙鐵接觸時間且保證煙包側封與烙鐵呈麵接觸平移輸送，對燙封平整度有較大改善。據此，設計了“手工燙封實驗”，以分析烙鐵對側封的美容效果，即手持煙包與烙鐵麵接觸小於 1 秒，且手動水平推移。

對 50 個小盒側封經烙鐵進行手工烙燙實驗操作，並對泡皺、褶皺試驗數據統計驗證，確定了以實驗為基礎的可行性目標：小盒側封泡皺、褶皺麵積降低至 20%以內， 煙包側封平整度改善效果明顯。 見表 1。

根據燙封實驗結果， 確定通過增加側麵燙封麵積和燙封接觸時間進行烙鐵的研製。

1. 1. 方案的確定

基於設備實際情況，由於煙包通道位置狹小，增加機件後安裝難度較大， 經分析發現小盒透明紙包裝機的成型輪出口疊包提升通道處“L”型襯板為整機唯一的一處煙包側封搭口與機件平行接觸部位。經測量，襯板外形尺寸完全滿足美容烙鐵改造需要， 且安裝方式可參照該件的原有方式安裝。

利用疊包提升器處“L”型襯板的改造和自製彈性襯板對整包煙的寬度方向進行一定程度的擠壓，使煙包提升時側麵始終與烙鐵麵平行接觸移動，從而完成美容過程。

1. 2. 機械部分改進方案

設計之前勾型推包杆運動到最右位置疊包提升時， 與“L”型襯板之間的距離為一包煙的寬度，見圖 3a。

將原“L”型襯板進行重新設計為：烙鐵和平板兩個部分組成,平板與烙鐵板通過 3 顆 M4 螺釘連接。 綜合烙鐵綜合性能、性價比等因素選擇材質為鍛鋁合金LD7。底板零件材料選用膠木，主要考慮膠木板具有絕緣、不吸水、不導電、不產生靜電及耐高溫等特性，同時其具有較好的耐磨性和綜合機械性能。

彈性襯板設計為： 彈性襯板為不鏽鋼薄板， 用 2 顆M4 螺栓固定在小盒透明紙包裝機活動螺旋折疊器支座上，有一定剛性和彈性；襯板上有 20mm 長槽，能對煙包壓力進行調整； 遇提升器處擠煙時還能向左移動起到安全卸載的作用。

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