混凝土攪拌站已成為混凝土生產的主要場所，其稱重配料環節作為混凝土生產過程中的關鍵環節，是影響混凝土質量的重要因素。同時，控製係統的性能，對攪拌站的正常運行有著非常重要的影響。首先，控製方案的優劣決定了攪拌站能否穩定可靠的運行；其次，控製策略的選取決定了攪拌站的生產效率與配料精度；再次，上位機監控軟件的設計決定了人機交互的易用性和方便性。為了解決傳統攪拌站配料係統的弊端, 提高稱量精度和生產效率, 提出了參HZS75 混凝土攪拌站配料時序的改革設計以及累加計量機構的改革設計措施。

HZS75 混凝土攪拌站由物料供給、計量、攪拌及電氣控製等係統組成。該站生產率為75m3 /h, 混凝土卸料高度為3.8m, 可以攪拌各種類型的混凝土, 適用於中等規模以上的建築施工、水電、公路、港口、機場和橋梁等工程建設及中大中型混凝土預製品廠和商品混凝土生產廠投產使用後, 為了提高生產效率, 對累加計量的時序表的改進設計、添加泄水閥和添加待料鬥等提高攪拌站生產效率, 通過皮帶秤的硬性改進設計, 改善攪拌站的精度和生產效率。

1. HZS75 型混凝土攪拌站配

料時序改革設計1.1 攪拌周期及生產率攪拌站的工作循環周期一般是指攪拌主機進行配料、投料、攪拌及出料等作業時所需要的最長時間, 即攪拌站中一台混凝土攪拌機兩次卸料的時間間隔。

1.2 配料時序改進設計內容

1.2.1 設置卸水閥: 在實際應用中發現, 水計量的進水閥的通徑為100mm, 稱量時間為14s 左右; 卸水閥的通徑為150mm, 卸水時間卻要17～18s, 這是因為隨水秤中水位的降低, 壓力隨之減小, 卸水時間相應增加。尤其在秤鬥為平底的情況下, 最後1～2kg 水卸掉得很慢, 延長了卸水時間。改革設計時增加了一台卸水泵, 不僅提高了出水壓力, 而且卸水周期縮短至9s。

1.2.2 添加待料鬥: 這項改革可大幅地提高膠帶機提升式生產率。一般情況下, 皮帶機輸送的骨料是直接卸入卸空後的攪拌機內的。即第二罐的骨料在稱量完後, 一定要等到攪拌機內的上一罐混凝土卸空關門後, 才允許卸料, 這段等待時間為攪拌機時間25s 與攪拌卸料時間15s 的和40s。

1.2.3 骨料卸入攪拌機中的時間為43s, 是放料時間18s 與輸料時間25s 之和, 再加上攪拌時間25s 和卸料時間15s, 則普通攪拌站的循環時間為43s+25s+15s=83s。

為此, 在改進設計攪拌站時, 增加了待料鬥, 以便充分利用等待攪拌機攪拌和卸料的40s 時間。在這個時間內, 先把稱好的骨料放料通過皮帶輸送到放置在攪拌機上方的待料鬥中, 當攪拌機裏的上一罐混凝土卸完發出關門信號時, 立刻把儲存在待料鬥中的骨料在極短時間內( 5s) 卸和攪拌機, 開始第二個循環。這樣骨料從骨料放料經皮帶機輸送到攪拌機的時間由原來的18s+25s=43s 縮短為現在的5s, 節約了38s 輸送時間, 大大提高了攪拌站的生產率。考慮到卸水周期9s, 這樣改進後的實際循環周期為45s+( 9- 5) s=49s。通過以上兩項改進設計, 可大大提高生產效率。

增加待料鬥後縮短了生產循環周期2 配料係統累加計量機構的改革設計內容常規電子皮帶秤存在調速不穩、精度低等缺點。

為了更好地適應混凝土攪拌站的需要, 並且更加準確地控製好皮帶的調速, 對常規電子皮帶秤的結構進行了改進。改進後的皮帶秤由秤架、重力傳感器、速度傳感器、信號放大器、控製係統、調速係統組成。當物料通過稱量段時, 由秤框傳遞物料重量到重力傳感器, 重力傳感器再將重量轉化為電壓信號送出, 要完成稱重、必須測出皮帶的速度,速度傳感器安裝於皮帶的上表麵, 它利用自重壓力使摩擦輪與皮帶接觸, 當皮帶移動時摩擦輪同時轉動。

同時速傳感器發出同步的脈衝信號。接受信號放大器送來的稱重信號和速度信號, 並經運算處理得到此時物料的累計重量和瞬時重量, 根據K8凯发登录入口的設定值與測定值之間的差值發出控製信號, 控製皮帶秤調速裝置, 使物料K8凯发登录入口趨向穩定值。

另外, 對水泥、粉煤灰采用變速給料來減少衝量影響, 稱量時, 先高速給料, 達到設定值的90%左右後自動變為低速配料,實現精稱。

對骨料( 石、砂) 采用雙料倉和逐次逼近的精稱方法, 粗稱時兩倉開, 快速達到關門值配方值落差)後關閉出料門, 穩定後根據與配方值的差距量自動計算出脈衝補料時間, 然後僅開精出料門, 一般經過1～2 次補料就能完成精稱配料。對水采用粗、細管加水方案, 實現K8凯发登录入口精稱。通過以上技術措施, 不但提高了稱量精度, 而且保證了生產效率。

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