當下隨著計算機技術和自動化控製理論的飛速發展，PLC控製技術在冶煉行業的廣泛應用，使得整個生產過程實現了計算機檢測、控製和管理調度。以實現高質量、低成本、穩定可靠的運營方式。冶煉行業生產過程控製即利用了plc的成熟功能和計算機的先進技術，從而實現了生產過程和幹法冶煉工藝下的最重要的工序——加料係統整個過程的自動檢測和現場控製，從而保證了生產用加料係統運行的連續性，降低了勞動強度，改善了工作環境，實現了少人或無人職守的目標，並且保證了最終產品的質量。
1.自動加料工藝要求：
1.1.加料工藝簡介
a.被加物料：熱焦碳、燒結塊（熱、冷兩種）、雜料（廠內中間物料）、團礦。
b.加料流程按功能劃分，可分為下列功能子係統：裝、排料係統；料罐車轉運係統；吊車升降及吊車行走係統；爐頂料鍾開閉係統；爐頂料位探測係統；焦碳預熱器加冷焦係統。
c.加料頻率：一般為7-8次/小時，最快10次/小時。
d.加料區裝料方式：雙料口向雙料罐排料；單料口向雙料罐排料；單料口向單料罐排料。
1.2.加料流程：
加料程序設計為單物料對應爐，料位方案，即每種物料對加料位的任一個或幾個加料位分幾批次加料後，根據指令進入下一種物料加料流程；每個加料流程之間可進行自動循環或隨時有操作員指令進行單物料分批加料或修改循環加料順序。如果在正常運行期間，某台設備出現故障，則PLC可自動將該設備之前的來料源設備停止，切斷料源，同時將該設備之後的設備延時運行一段時間，保證上料過程中不會出現堵料現象。加料流程的時間可自動或由人工隨時通過上位機修改設定參數。
物料由料倉進入給料機後，物料的稱重信號進入稱量漏鬥，稱量信號經稱重控製器處理後控製震動給料機以某種下料速度下料：當計量物料達到設定值後，給料停止；經檢測確認加料小車在指定加料位置時，並且確認小車內無物料，根據操作員指令或自動程序計量加料打開，物料進入加料小車；當計量的物料全部進入加料小車，並且確認計量給料的倉門關閉後，根據操作員指令或自動程序加下一批料，同啟動時根據操作員指令或自動程序啟動加料小車的行走電機，完成提升過程，加料小車到達指定位置後，小車停止，鼓風爐爐門打開，加料，物料倒入鼓風爐內；當加料小車內的物料全部倒入鼓風爐後，加料小車歸位，爐門關閉，加料小車返回到指定料倉下，開始下一批加料。從機架的高速計數模塊用於接收吊車升降、吊車行走以及料罐轉運車行走編碼器信號，經PLC運算處理後作為位置（位移）信號參與加料係統的位置檢測，行程校正與控製（加料係統中行程開關作用優先）。
2.PLC加料控製係統選型與總體性能：
基於本行業的特點和對加料係統的稱重技術要求，我們為本工程選用了具有高性能、高可靠性、高穩定性、兼容性、開放性、易於升級等特點的世界著名的Schenider公司的Modicon TSXQuantum自動化係列PLC係統、Intellution公司的FIX上位軟件產品和美國DELL網絡操作站產品，提供全套先進的、技術性可靠的PLC控製係統。
所有設備參加聯鎖，開機方向就是電機啟動方向，按順序啟動；停機方向為電機停止方向，要求所有要停的稱重設備延時後才能停止，實現啟動和靜止的過程連鎖，自動進行控製。
加料程序與稱重控製單元之間可自動或隨時脫機運行，係統能實現當某個計量漏鬥控製單元發生故障時，由人工對PC係統發出給料、料倉門的開、閉、倉滿、倉空等信號後，可進行加料循環。當PC係統發生故障時，計量係統可靠運行；當整個加料係統發生嚴重故障時，係統操作置於手動狀態，完成係統加料。
操作係統（上位監控軟件）具有方便靈活的中文操作界麵：實時數據采集、顯示（如稱重）與處理；控製運算和控製輸出；設備及狀態監視；報警監視及處理；與鼓風爐DCS係統數據通訊；曆史數據管理；日誌記錄；工藝流程畫麵生成與顯示，吊車（升降、行走）和料罐轉運車運行動態畫麵顯示；加料係統初始化及加料過程子係統初始化處理；在線計算，在線修改；係統自診斷及自恢複；數據庫維護；報表打印；係統的可擴展性；與管理級的通訊接口等。
3.係統的網絡結構和控製方式：
本係統的網絡采用分層分布式（RIO）結構，包括：操作管理級、生產控製級。
a.操作管理級：通過操作員站綜合監視生產控製級的所有信息，進行操作、顯示、記錄、數據處理、報表輸出，並且可以按一定權限進行邏輯編程及參數修改等操作。
b.生產控製級：通過控製單元所連接的檢測和控製設備對通過控製單元所連接的檢測和控製設備對生產設備實施控製，並通過ModbusPlus總線與操作管理級相連，接受操作管理信息並傳遞實施數據。
操作管理控製級包括安裝在控製室的操作站2套，連接操作站的打印機和稱重儀表各1台，所有上述計算機、打印機通過以太網（TCP/TP協議）連接在一起。
生產控製級按“合理分散”原則，根據PLC控製係統組成，運行特點要求，分為本地站和遠程站，PLC站同操作員站之間通過以太網交換資料，其通訊介質為CAT-5電纜。
本自動加料係統的控製方式分為3種：集中控製台控製、上位機手動控製和PLC自動控製其中集中控製台控製是在手動工作狀態下進行設備操作的，而上位手動和PLC自動則是在連鎖工況下進行操作控製的。它們三者可以由操作員根據現場情況或工藝要求進行人工轉換。（如圖所示）
4．結束語
由PLC和上位機組成的控製係統運行可靠，全麵反映了整個工藝流程的運行狀態，極大的減輕了生產崗位工的工作強度。但同時由於PLC缺乏對眾多模擬量數據采集和綜合控製功能，因此單純靠PLC無法實現最佳的控製效果，這為PLC的功能擴展和PLC與DCS的係統整合提供了可能。進一步提高本加料係統及全廠的自動化水平，成為了目前降低能耗的稱重技術之一

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