自動下料係統在航空配件上的應用

自動下料通常可保證材料利用率在單件生產時達到70％以上，而批量生產由於可以大量套裁，材料利用率甚至達到90％以上，相對於50％的手工下料利用率，自動下料機效率有了很大的提升，在多機種批量生產中其優越性更加突出。

傳統的機床由人工完成上下料，但是對於生產品種單一，生產量非常大的零件就存在著勞動強度大、效率低、安全性差等諸多的問題。解決這類問題目前最好的辦法是采用配備自動上下料裝置的機床，此類機床通過伺服控製機械手的移動和準確定位，利用液壓和氣動裝置控製傳送料和自動上下料，從而實現縮短生產節拍，提高生產效率的目的。對於不同形狀的零件，實現自動上下料方式也不盡相同，可以采用龍門式或手臂式自動上下料裝置，也可以采用直線單元上下料的方式，還可以采用料道直接進料的方式等等，具體要用哪一種還是要根據具體的零件來選擇合適的上下料方式。

現代飛機生產全麵采用數字文件取代了圖紙和樣板等傳統手段對產品進行定義，手工下料這一方法越來越不適應飛機精確製造的發展。於是，在複合材料製造中出現了數字量傳遞、自動化生產的先進模式。複合材料鋪層的自動下料係統就是一個典型的例子。

航空標準件的自動上下料方案的設計及難點

要加工的工件為六角頭、D形頭、十二角頭螺栓，對於加工螺栓的自動上下料裝置首先要解決的問題是螺栓的排序問題。前期對於這種問題從機床輔機方麵考慮是很難解決的，後來從應用在電器元件、醫藥化工方麵的排序方案著手考慮，最終采用了振動上料器裝置-振動盤，振動盤是自動化機械，省力化機械等流水線中的重要組成部分，適用於機械、電器、電子、化工、醫藥、食品等多種領域。振動上料器可以實現零件自動地整齊排列和輸送工件，使工件按照一定的規則進入到下一工序。

超聲往複式自動下料係統的工作原理

首先自動下料機利用Cutwork軟件或AutoCAD軟件接收讀圖版數據或DXF、IGES格式數據的輸入進行數據采集，產生樣片，再校對樣片進行精確設計，然後進行計算機排料編程，經過係統資料管理，人工排版、自動排版或人機交互排版，生成切割機NC程序並打印排版圖，最後通過下料機計算機控製係統，應用超聲震動能切割的原理對未經固化處理的複合材料預浸料、膠膜等進行切割，實現預浸料和膠膜的自動排序、送料、下料等功能，並做標記。

1製造過程數據的采集

樣片的數據采集有兩種方式：即正向建模與逆向建模。

2減少下料誤差的方法

在切割有圓弧形的圖形時，機器會自動先切割圓弧，再切割連接圓弧的兩條直線。這樣切下的料片，比按順序切割的圖形誤差要大。通過反複實驗，發現通過在Cutter軟件中將圖形設置為“自動連接所有線”，並設定封閉線切經過分析並根據使用材料寬度進行排版後的*.DXF下料文件割順序，選擇“順時針或完整切割下時，裁床的吸附能力減弱，樣片會自動卷成筒狀，這樣就阻擋了裁頭的移動，使切割好的樣片卷入裁頭因而被切壞或是還未切割的膠膜被裁頭拉傷。因此需要在繪製圖形的時候使圖形不閉合，使料片不能一次性被完整地切割下來。

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