炭素陽極是鋁電解工藝中至關重要的原料。在炭素陽極的生產過程中，各種物料重量的配比準確與否，直接決定了產品質量的好壞。國內目前的炭素陽極配料過程，一般是采用配料車，用人工控製配料下料量的方法。這種方法很難確保配料比例的準確，經常出現在混捏過程中發現配料有誤差，需要進行補油操作。這樣的後果是影響了電解效率，甚至有陽極斷裂的現象發生。同時，由於炭素粉末很細，造成現場環境惡劣，對配料工人的身體健康構成很大威脅，因此我們設計了配料過程的自動配料控製係統，采用先進的PLC控製技術和配料智能補償算法，運用變頻調速方式控製電機，實現了炭素陽極配料的精確計量和自動配料控製，不僅減輕了工人勞動強度，而且大大提高了炭素陽極的產品質量。
炭素配料控製係統用於對粉狀、散粒狀物料（如碳素、耐火材料、 水泥、粉煤灰和飼料等物料）進行連續輸送、動態計量、自動配料的稱重配料設備。據生產工藝要求，通過上位監控係統和PLC對加載到自動小車的物料進行稱重、K8凯发登录入口控製，從而實現精確計量和配料。作為動態連續計量、配料的整機式自動化控製裝置，本係統還可為各種工業現場的生產控製、管理提供準確的計量數據和控製手段。
炭素陽極產品的生產需要經過原料的配料與預碎、原料的煆燒、破碎和篩分、配料方的編製與配料操作、混捏、壓型、焙燒的過程才能最終形成。本係統是其中配料、混捏的過程。
固體炭素材料經破碎、篩分後，得到大小不同的各種力度的物料，存放在不同的儲料倉內。配料就是把各種不同力度、不同性質的材料按一定的比例進行混合的過程。而這一比例的確定，就是所謂配料的編製。把配料操作出來的幹料和粘結劑在一定的溫度下混合，捏合成可塑性的糊狀，即為混捏。均勻的混捏，可以使製品的結構趨於完善，性能趨於穩定。混捏的過程在混捏鍋中完成，混捏鍋主要是由雙層鍋體和一對麻花型絞刀以及減速傳動裝置組成，它是間斷性生產的設備，即加料 -混捏 -卸料周期地循環操作。混捏的過程分為幹混和濕混兩個階段，即先將固體炭素原料顆粒加熱到100℃以上，然後再加入液體瀝青進行濕捏。混捏的工藝操作主要是控製糊料的溫度和混捏時間。
自動配料係統均采用電動小車實現配料的方法進行配料。磅稱裝在配料車上，在配料車行進過程中，始終需要操作工在配料車上進行操作，在惡劣的環境下控製配料車的行進、停止，並根據稱量的指示控製下料量，人為誤差極大。而混捏過程由電器連鎖係統完成，繁瑣的中間繼電器故障率高，不易維護。因此，針對所存在的問題，新增3係統配料的設計采用了自動控製。
新增3係統配料由自動控製實現生產全流程。原料存放在7個儲料倉內，使用電振給料器控製下料量，料分別下到三個配料倉中。PLC通過模擬量輸入模板，實時采樣監測控製配料倉下料。在配料倉下方，采用變頻控製的運輸車，負責將三個配料倉內配置好的原料自動運送到空鍋等待的混捏鍋內。原料在混捏鍋中混捏，由PLC控製時間並自動下油。混捏結束後，拉糊車自動將糊料運送到天車起吊位置，等待天車
自動配料算法由VB語言設計，通過DDE數據傳送到FIX軟件。生產操作人員在計算機上輸入生產產品類型、各種配料的技術參數和所陪物料的總重量，計算機能自動計算出各種物料的配比重量，並自動下載到PLC作為稱重控製依據。操作人員也可以在計算機上手工輸入和/或調整各種物料的配比。配料與總重量的修改，僅當本次配料過程結束後方可有效，配料過程中進行的修改不能影響本次配料配比。
自動配料技術的啟動
和停止由操作工在上位機上進行操作。PLC根據上位機所輸出的配比值，自動控製7個電振給料器的下料量。對於3個配料鬥而言，各種物料的下料順序應遵循按照所占比例由大到小的過程依次下料。自動配料過程的過衝量根據給定值與實際值的差值自動動態調整，最大限度保證配料的精確性。振動給料稱量技術采用二步振料，既快速振料90%後，慢速振料10%。采用微機控製整個振料配料過程，根據上一次振料的終值與設定值的之差，進行本次振料值補償。根據本技術對某物料重複撐量的特點，能利用過去的稱量誤差數據對未來空間物料量的估計進行補償，保持誤差在最小的範圍內波動。
工業電視監視技術
在本技術中，采用了四套工業電視顯示，分別從儲料倉下料過程、配料車配料過程、瀝青下油過程和拉糊小車拉料過程四個方麵進行了監視。操作工在主控室中可以從各個方位監視本技術工藝的全過程，在不去現場的情況下也能完全了解現場生產狀況，避免了控製技術不能控製的一切異常故障的出現。自動配料技術應用的發展效益前景該技術經過現場運行證明技術硬件合理，軟件設計完善，功能齊全，保證了生產過程穩定運行，提高了產品的質量和產量，降低了能耗，改善了勞動條件。該技術的應用，填補了國內同行業計算機自動監控的空白，推動了國內碳素陽極自動配料技術技術的進一步發展，具有十分顯著的經濟效益和社會效益。

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