水泥包裝機是水泥廠的重要設備，由包機主體、稱架、稱重控製器、壓力傳感器等器件構成。水泥包裝機大都分為固定式和旋轉式,固定式水泥包裝機是指1-4嘴包裝機,由人工移動插袋來完成水泥的灌裝,旋轉式水泥包裝機是指6-14嘴,人工不動,包裝機旋轉來完成插袋灌裝。

（一）設備現狀

廣西魚峰水泥股份有限公司一、二線包機原為湖北黃石水泥機械設備廠生產的包機，采用機械掛砣式稱重係統，此係統受現場環境、配件磨損、水泥物料溫度及流動性等方麵影響，容易造成重量波動較大，調整麻煩，袋重可控性差等特點。為此，公司在2008 年對一、二線包機進行了改造，在原來包機整體結構基本不改變的情況，對整個稱重係統進行了改造，把機械稱重係統改造成電子稱重裝置，應該說改為電子計重的思路，是符合包機計重的發展要求的，但是此次改造由於存在對包機的整個原理認識不足，相應配套的問題沒有考慮周全，加上管理上存在嚴重的缺失，造成一、二線包機的生產及袋重不理想，甚至對公司產品產生了影響，造成公司經濟上的損失。

由於袋重的不穩定，生產的不正常，產品出廠的合格率也不能得到保障，2009 年底，隨意抽取了2009 年9 月1～10日袋重水泥提貨車輛的地磅數據進行了分析，發現在總車數1659 個車中，其中三線包機生產裝車數為639 車，總重量為11216T，拋除不合格的袋重，平均單包袋重為50.48kg，平均單包袋重超過51kg 的為30 車，超重車數比率是4.7%，應該說數據還是勉強可以接受的，這說明三線包機為新包機，稱重係統是性能有保障，盡管說管理存在一定問題，但是出廠袋重基本可控，另外一方麵，發現三線的不合格是最多的，占了三線出廠量的8.5%，遠遠高於一線、二線的不合格率，經過了解，恰恰是因為公司袋裝水泥袋重的不可控，超重後無法出廠，使提貨的司機都采用進廠過磅前水箱加滿水，出廠過磅時放水（就算顯示平均袋重不合格，但是可以出廠）的辦法來確保出廠順暢一些。而一、二線的包機生產的袋裝水泥的袋重，與之相比差距很大，在合格品出廠中，其中一線袋裝水泥車數為555 車，總重量為8289T，平均單包袋重為50.77kg，平均單包袋重超過51kg 的達193 車，占一線總出廠車數的34.8%，最大的超重車輛的平均單包袋重竟然達到53.92kg；二線袋裝水泥汽車總車數為460 車，平均單包袋重50.62，超過51kg 有65 車，占二線汽車總數的14.1%；一線、二線單包袋重平均為50.68kg，平均袋重超過51kg 的車輛數比率達25.2%，幾乎是三線的近20 倍之多，其實，實際情況更為糟糕，由於袋重得不到保障，超重現象已成為了常態，造成司機為了不因超重不法出廠的情況發生，專門采取了進廠過磅前加滿水箱的水，裝車出廠過磅前放水或超重後放水再次過磅的情況，如果考慮這部分因素，按每個車平均有250kg 的水計，平均每車18.8T 計算，那麽一、二線的包裝水泥平均袋重應該在50.81kg 以上。另外，還發現有5.1%為平均淨袋重達不到50kg 的不合格品出廠的情況，去年12 月份受到湛江客戶的投訴，有近三噸的袋裝水泥袋重不合格，基本上48kg 左右，最低的甚至隻有46kg，以上數據情況可以看出，一線、二線包機袋重的確存在著相當多的問題，已達到基本不可控的局麵。因此，為了保障公司的正常生產，必須對包裝機進行全麵的改造。

（二）改造措施

從2009 年11 月份起開始對一線、二線包機袋重存在的問題進行了特別關注，而且把此問題作為一項攻關工作來抓。通過研究分析發現，影響水泥袋重的因素相當多，包括硬件方麵及管理方麵均存在的問題，硬件方麵的問題尤為突出。因此，從包機灌裝方式；控製程序；電器硬件；機械、工藝；管理製度等五個方麵進行改進。

1.灌裝方式的控製措施

目前市場上電子穩重係統的包機，其灌裝方式均已采用了強製性灌裝裝置，水泥灌裝時可以做到灌裝裝置開停時，水泥的實際灌裝可以做到同步，袋重的控製完就可以得到了保障，而一線、二線的原有包機是氣化供料灌裝方式，不是強製性的方式，其灌裝供料量的大小受氣體K8凯发登录入口、壓力大小的影響相當大。工作時袋重達到標準值後信號給關灰氣缸，氣缸動作後關灰，但關灰後到袋裝水泥掉包有滯後時間，此時，膠管關料點到包機嘴有近400mm 的距離，其管內水泥此時是不可控的，此部分的水泥仍然在流動並灌裝進水泥袋，而且是無法計量，這就意味著實際關料與實際灌裝停止是完全兩回事，袋重顯示的重量與實際重量就有差別，袋重偏差量隨著包機轉速及包機缸內的氣體壓力的變化而變化，這是包機袋重產生波動的主要原因。

針對此種包機灌裝方式采用是氣化喂料，與現在通用的強製性機械灌裝方式有本質的區別，經做試驗，發現關灰膠管內到包機嘴的量約1kg 左右，此量是屬於不可控的無法計量的水泥，這是客觀存在的現實，膠管關灰後仍滯後的灌裝量大小由包機轉速及氣化後的水泥流速來確定，為此，我們隻有盡可能采取穩定包機氣源，保持氣化效果均勻性，控製合理的包機轉速這兩個方麵來實現袋重的穩定性。（1）穩定包機氣源，保持氣化效果均勻性

包機用風與其他用風全部分離，減少現場用風對包機用風的影響，進行穩定氣體壓力的改造：原來包機用風與進包機的氣動閥、現場清潔用風共用管路，民工清潔及現場維護時臨時開風相當普遍，而且具有不確定的特點，風源的波動對包機袋重就產生了直接的影響，為此，我們專門對管路進行了改造，把包機用的風包括進包機缸內的氣化用風、關料的用風及打印用的風，與現場臨時用風及樓上包機缸內的氣動閥的用風完全分開，且把包機的專用風源全部采用經過儲氣罐後的穩壓風源，現場的臨時用風改在進儲氣罐之前，同時要求氣化用的風源統一調整至0.18mpa 至0.25mpa 之間，在此基礎上，為保證二線包機的用風量及壓力，我們還專門利用現有的空壓機，改造了整個供風管路，把3#空壓機改成了包機專用設備，其他二台機改為散裝、庫內放料及現場臨時用風的風源（必要時也可通過閥門的轉換供包機使用），通過這種改造，完全解決了風源的波動對袋重產生的影響，為袋重的穩定性創造了基本條件，也解決了影響包機生產不穩定的問題，特別是原來生產525 水泥時，經常灌裝不正常無法生產的情況（主要原因是高標號水泥的流動性差造成的）；通過這樣的改造，還改變了原來往往要開三台空壓機仍無法滿足生產的現象，但現在隻需開二台空壓機便達到了生產所求的良好局麵，僅空壓機電費年可節省8 萬元左右。（2）調整包機轉速

在水泥流動性及氣化風量不變的情況下，轉速越慢，灌裝膠管關灰後無法計量的水泥進入袋中的就越多，反之，則情況相反，因此，僅從控製此不可控的水泥餘量看，轉速越快，其誤差量就應越小，是有利的，但是由於一、二線包機本身沒有托包架，水泥袋在生產過程中自由懸掛在包機嘴上，轉速越快，其離心力越大，對稱重的準確性影響就越大，所以控製好包機的合理轉速至關重要，以前是沒有要求的，開機時轉速調整隨心所欲，其袋重的穩定性自然可想而知，為此，經過多次反複試驗，我們發現包機轉速控製在550 轉/分至800 轉/分，產量控製在76 噸/小時至96 噸/小時，袋重的穩定性是有保障的，在正常情況下，包機的台時產量盡可能控製在90 噸/小時左右為最佳，為避免人為因素的影響，分廠專門在限製轉速的電位器上進行了設定，把包機轉速強製控製在500 轉/分至800 轉/分之間，保證了生產的穩定性。2.電腦稱重控製程序升級

原來的控製程序整體上基本上達到使用要求，但是我們在使用過程中發現其開機初期數據采集時不夠及時，上一次開機的數據沒有延續使用，造成自動調整不及時到位，經與廠家溝通，廠家答複要經過十五噸左右的前期生產，重量數據的采集及自動修正才能完成，也就意味著前期有15 噸左右的袋裝水泥的袋重是無法得到保障的，極易造成不合格品或超重的水泥出廠，為此我們要求廠家修改程序，程序升級後，開機生產時就直接根據上次開機的記憶數據及在線生產的袋裝數據進行加權平均，不斷自動修正，故開機後很快可以保障正常生產，袋重得到了保障。

3.電器硬件的改造及完善

由於控製器在設計細節上存在一定的缺陷，也影響到了袋重的控製，因此，通過研究，對控製器的部分器件進行了更換和改造。

（1）控製電磁閥輸出方式改造

原來控製器的輸出控製采用繼電器來控製，包機現場條件比較惡劣，加上繼電器為接觸式，經常出現繼電器接觸不好影響生產及稱重不穩定的情況發生，為此解決此問題，我們把繼電器改成了電子管，接觸式輸出改為無觸點式輸出，改造後避免了接觸不良引起生產及袋重不穩定的情況

（2）改變控製器電位器型號

原控製器內部調零電位器為10K，可調性相當差，調節精度低，稍微調節一點，數據變化就相當大，造成調整袋重時難以控製，經過試驗，我們采用了500 歐姆的電位器，崗位調整參數時就相當便利，袋重的可控性得到了提高。

（3）對所有的稱重傳感器全部檢查測試並更換不符合要求的傳感器

稱重傳感器是袋重控製的核心，袋重數據的大小，就是由傳感器計量並傳遞信號給控製主機的，如果傳感器都有問題，達不到計量要求，那所有的數據都沒有任何意義，但是傳感器很多人都是通過測量其微電壓的變化來判斷其正常與否，但是這種方法往往達不到要求，無法及時檢測出有問題的傳感器，而且從技改使用以來，就沒有進行係統檢查過，為此，我們通過對整個稱重架進行線性計量標定檢測及對比方法來檢查（用新的傳感器代替對比的方法），發現相當多達不到使用要求的傳感器，通過對這些傳感器進行更換，袋重的穩重效果明顯得到體現。

（4）取消主控製器的修正功能

原來的修正功能主要是對稱架的皮重進行修正，通過核實發現，此功能沒有多少實際意義，而且因為數據的修正，無法直觀反映稱架的實際情況，對開機時判斷稱架是否達到使用要求造成影響，所以有必要取消掉，而且現在我們發現，部分生產廠家也開始取消了這一功能，說明當初這種做法是正確的。

4.機械、工藝上的措施

在機械和工藝方麵也會對袋重產生影響，比如簧片、稱架等都對袋重有影響。因此，我們從以下幾個方麵進行改進。

（1）對簧片進行檢查更換

稱架和包機主體是通過簧片連接的，也是影響稱重的重要器件。對所有的缸體與稱架連接的簧片進行檢查更換。簧片彈性的大小，對使用過程中的稱架變化及恢複有根本性的影響，從而直接影響稱重的穩定性，彈性越好，波動越小，而從外觀上看，彈簧片沒有任何異常，但是其實內部的疲勞強度已完全不一樣，以前由於沒有這方麵的認識，外觀上沒有問題，就不會理會，而通過分析及實踐核對，說明判斷正確，為此，對使用超過8 個月左右的彈簧片進行了全部更換，而且以後也強製性的要求，特別是一塊彈簧片隻有幾元的成本，形成製度化的維護是相當有必要的，現此項工作已基本走入正軌。

（2）對所有稱架進行檢查處理，把不符合要求的稱架進行調整

原來由於管理不到位，設備的維護沒有按要求進行實施，造成稱架的許多連接螺栓鬆動，稱架變形，外部條件達不到稱重係統的要求，為此分廠對所有的稱架進行檢查處理，檢查更換螺栓，重新找正並調整了稱架。

（3）係統檢查更換包機缸內的氣化用的透氣羊毛氈原來因管理不到位，許多羊毛氈已硬化、損壞都沒有得到及時更換，從而影響了包機缸內水泥與氣體的氣化效果，難以保證各包機嘴的水泥灰的流動性，灌裝速度差別大，直接對袋重產生了影響，通過更換羊毛氈後，物料的流動性比較穩定了，另外，為避免羊毛氈產生硬化及水泥灰受潮，我們還加強了空壓機的用風管理，每班要求儲氣容器要進行排水處理並做好檢查記錄；另外為保障風的質量，對所有的油水分離器進行檢查清洗，也保障了風壓及風量的穩定性。

5.完善管理製度，突出措施的落實，加強管理及考核為提高大家積極性，增強員工責任心，分廠及車間製定了相應的管理辦法，提高了包機的生產管理及袋重管理，比如：我們設定了考核指標，一、二線單包袋重考核指標為50.5kg（三線為50.4kg），在保證為合格品的前提下，凡平均袋重增減0.01kg 的，分廠按扣加30 元考核車間，車間則按15 元考核至班組，而且如果平均袋重超過50.8kg 的，每條線另外扣罰車間1000 元；凡出現一車超重的，按100 元進行考核車間，車間按50 元/車進行考核；凡出現不合格品的，廠內按100 元進行考核，如果出廠，則分廠扣除車間3000 元；車間另外設有人均150 元包機工的袋重考核（直接從工資扣除作為風險金）；同時為保證生產效率，除了考核產量獎之外，還專門設有台班產量專項獎，通過一係列的考核，既有利於保證袋重，也明顯提高了生產效率。

（三）效果檢查

通過近半年的摸索與改進，基本上在2010 年4 月底份完成了全部的改進工作。這幾個月一直在觀察評估效果，通過跟蹤發現，技改及管理措施有效，包機袋重控製得到了較好的控製，生產效能上也得到了良好的保障，可以說上了一個台階，按照分廠今年5 月至9 月份抽查袋重的結果上看，一線、二線隨機抽查達2817 包，總重為142109kg，平均袋重為50.44kg，而且基本上沒有出現超重情況，比如8 月份全月僅有7 車超重，而9 月份沒有一車超重，與原來每天近30 車的超重簡直是天壤之別，說明袋重的控製有了明顯的效果，而且由於袋重穩定，沒有超重情況出現，司機也不再通過進廠加滿水箱，出廠時擇情放水來避免因超重無法出廠的情況，數據也是實在的數據，如果按照現在的數據與原來的比較，平均單包袋重下降了0.37kg，如果按全年一線、二線包裝量為160 萬噸計算，那麽可以避免1.18 萬噸的水泥損失，直接產生效益達350 萬元左右。通過改進措施，整個包裝的生產管理明顯上了台階，產能得到了提高，比如9 月份節能減排限產後，包裝水泥的市場需求相當旺盛，一線、二線的包機日產量基本保持在2600 噸至3000 噸之間，這在以前要保質量的前提下達到這量是不太可能的，說明在一、二線包機所做的工作有明顯成效，為公司創造了價值。

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