我廠於1986年從德國某公司引進四台HF8000型配料秤。該秤以TMS9995處理器為核心，以Z80為顯示控製器和控製台的CPU,實現了預熔陽極鋁電解行業炭素配料生產的自動化。其主要技術指標如下：
傳感器輸出靈敏度：2mV/V
脈衝測速器：60r/min
標定精確度：0.05%
顯示精確度：0~20kg為0.03%土一個字
量程：0~8t
二、控製器的構成

每台秤具有獨立的HF8000控製器，其硬件構成如圖1所示。該控製器以TMS9995作為微處理器，並配以低功耗、雙重積分型A/D轉換器ICL7109組成了該秤的稱量控製係統；用一片Z80芯片做為控製台及顯示器的控製器，使操作者方便地在該秤的控製台上完成標定、調試、檢查、修理等工作，給生產車間帶來了極大的方便。
各台秤按終端鍵盤上輸入的配方確定各自的設定點斜率N17,由HF8080控製器經RS-232接口完成信息的傳遞，同時控製台收到通過稱量段上物料的重量經荷重傳感器轉換的相應的mV信號，經過放大和A/D轉換後與測速電機的速度脈衝相乘，得出K8凯发登录入口和累計量等參數，並將與N17一同參加控製器內的運算，產生相應的控製信號。該信號通過12位A/D轉換器轉換為電壓信號，經放大後輸出0〜10V的電壓信號，去控製調速器的速度，完成對下料量的控製。
每台秤通過各自獨立的RS-232接口與HF8080主控製器通信。控製器與外圍的接口是通過光電耦合器隔離輸入主控器的，主控製器與PT88打印機和終端的通信是通過TTY電流回路完成的，方便地實現了生產狀況、運行情況及配方的實時打印。操作人員可以在以不同窗口區域形式顯示的監視器上得到自己所需的信息，判定每台秤的運行狀況，並且當其中任一•台秤有故障時,顯示器的報警窗口以報警號的形式反映故障的部位及可能的原因，其報警號達329種之多，給維修工作帶來了極大的方便。
三、配料工作原理
配料是碳素生產中的主要環節，而鋁電解行業中的陽極塊的質量則直接影響到電解鋁的產量和質量，因此提高碳素產品的質量，就直接關係到電解鋁的質量，所以碳素生產中的配料秤的精確度和運行狀況就顯得尤為重要。
碳素配料就是將不同粒度的石油焦按一定比例混合，由固體瀝青經熔化後作為粘結劑，經振動成型後，形成陽極塊，混合料由粗焦粉中粒焦粉、球磨細料粉和殘極破碎後的大粒度料組成，因此配料係統由四台配料秤和一台配料活塞泵組成。配料秤組成原理圖如圖2.
配方是由操作人員在維修終端上輸入和進行修改的，生產配料量是由額定設定點決定的。額定設定點包括三種粒度的料(粗、中、細料)，而生碎和瀝青分別有自己的額定流最。比例設定點是針對額定設定點而言的，而配方設定點又針對額定設定點與比例設定點的乘積而言的三種幹料的配方設定點之和一定要等於300%,否則終端將警告配方中有錯誤，所以每台秤的實際K8凯发登录入口應為：額定設定點(t/h)X比例設定點(%)X配方設定點=實際K8凯发登录入口(t/h)

四、自校功能
HF8000型電子皮帶秤除了用標準的砥碼標定外，自校是該秤最顯蓍的特點，自校是由安裝在秤體底部的三個重量傳感器完成的。操作人員隻要在終端的鍵盤上輸入SELF命令，配料秤便開始帶物料進行自校，自校開始時,控製器首先檢查下式：
H () PW > DIFF + MINW+SETPT/10
式中HOPW——料鬥中物料的重量,t
DIFF——自校參數重量,t
MINW——料鬥中物料的下限,t
SETP——電廣秤的設定點,t/h
T10——自校穩定時間,s
是否滿足，如果滿足，控製器發岀命令，關閉料鬥上部擋板,HOPW值存入內部存貯器，並開始用參數TOTP累計下料量，當TOTP與DIFF相等時，停止自校。控製器經運算後,將料鬥減少的料量與稱重後的累積量之間的差值係數存入存貯器內，並在正常運行中參加運算，這樣就實現了帶物料不停產的自校。
運用該秤，實現了陽極塊連續生產，提高了生產過程自動化水平,從而大大提高了陽極塊生產的質量和產量。

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