在某港務公司，混勻配料係統共有三套。1994年，一混勻配料係統建成竣工投用，1996年二混勻配煤係統投用，但料位檢測的問題都未得到很好的解決。2002年，公司在二混勻配料係統改造中嚐試使用稱重料位計，使我們嚐到了改造的甜頭，促使我們在2005年對一混勻配料稱重係統和二混勻配煤稱重係統進行改造，均獲得成功。

二、配料係統使用遇到的問題
1994年，某港務公司一混勻配料係統建成投用，這是公司配料量最大，槽子最多的係統，主要混勻原料粉礦，年混勻建堆500萬噸。係統中的料位檢測卻經曆了幾個改造過程，最初試用的是微波料位計，應用技術不成熟，在公司尚未使用就改用重錘式料位計。重錘式料位計是在料倉中放入重錘，通過槽倉進料改變重錘的位置，通過感應元件單元及儀表計數單元而測量物位。因重錘在料槽中，常因槽子進料而將重錘壓掉，由此損壞感應元件單元，維護量很大。當料倉下料偏載時，重錘檢測不到物料而不產生位移，料位就計量不準，使用不到兩年而改用進口超聲波料位計。超聲波料位計同樣存在著使用環境的要求，在每個槽口上方安裝超聲波傳感器，因料槽下料存在大量的礦粉粉塵，而感應使超聲波傳感器產生回波，配料儀表得到信號而產生誤動作，出現檢測不準，經常死機。未改造前我們現場采用的方法就是將儀表單獨設開關電源，由操作人員關機再開機，崗位工人也經常用手電筒觀看料槽量的多少，既不安全，又看不準，還解決不了根本問題，常因效果不佳而影響正常建堆。2002年二混勻配料係統改造，我們提出使用稱重料位計，得到領導和設計單位的支持認同。但由於改造費用不足，本應采用八隻傳感器而隻采用四隻，在調試、校準過程中存在著調整困難等缺陷。

三、方案及工藝要求
雖然二混勻稱重係統改造存在一定的缺陷，但良好的使用效果已有所顯現，同時我們找出是傳感器采用較少的原因。2004年，在一混勻配料稱重係統和二混勻配煤稱重係統的改造方案中，稱重料位計成為料位計改造的首選方案。同時對二混稱重料位計存在的問題進行了改進。在每個料倉的支座都安裝稱重傳感器的方案，立即得到設計單位認同。
一混勻的配料稱重係統共有配料倉槽11個，其結構是五個大槽和六個小槽。五個大槽槽型是圓形八個支點，六個小槽槽型是長方形四個支點。根據生產工藝要求，大槽容量400m3，小槽200m3，因生產需求每次建堆至少有7-9個品種同時配料，一個建堆周期總量達20萬噸即封堆，然後再將原料輸送到下一個工序廠燒結。根據生產配料的連續性，為便於組織生產，杜絕缺品種配料，對料位計這個必不可少的檢測單元，要求在連續生產過程中，故障率低，測量準確，而且還具有上下限報警功能。因此，料位檢測就顯得尤為重要。在製定方案時，是采用雷達式還是稱重式料位檢測產生了分歧，特別是對稱重式每個支座安裝傳感器還是隔一個支座安裝傳感器產生了異議。有人認為八個支點用四隻傳感器即可，精度在5%以內，既可以節省費用，又可達到預期的效果。但我們則認為八個支點都加裝傳感器，雖然費用高一點，但安裝調試相對容易，改造一旦完成計量精度高，可達2%以內，還能提前完成施工投入生產。我們的選擇得到武鋼港務公司領導的支持，最後確定在每個支座安裝傳感器，型號為CZL-YB係列柱式，大槽200噸40個，小槽250噸24個，共計64個。
配煤係統的稱重料位槽是六個同樣的圓形槽，係統方式和一混勻一樣，傳感器為200噸，共計36個。

四、工作原理
一混勻的配料係統是公司集稱量配料、料位檢測與PLC控製於一體的計算機控製係統，配料倉槽物料檢測作為其中的一部分，采用料倉槽支座安裝稱重傳感器，以重量值表示料倉槽所存物料量的方式進行物料稱重檢測。用PLC係列Momentum稱重模板聯接稱重傳感器，直接讀取稱重信號，11台配料倉分別選用ISP00100稱重模板，進行信號變換，通過MB+網絡與QuantumPLC進行數據通訊、稱重值計算及稱重顯示，最後在中央控製室直接看到每個槽位料位及噸位。

五、施工安裝調試
采用料倉槽支座安裝柱式CZL-YB係列稱重傳感器。首先按設計確定原倉槽位水平標高，做一個臨時支座，將倉槽用千斤頂頂起，換取臨時支座，取出原來支座改造，截取傳感器的高度將傳感器安裝在支座上，傳感器在定購時就要求帶上、下安裝板，分別用螺栓將傳感器的上安裝板固定在料倉槽受力邊緣上，下安裝板固定在傳感器的支承座上，將一個槽子的所有支點都全部安裝傳感器後，再進行傳感器的水平調整。在進行水平調整前先測量每個傳感器的輸出毫伏值，取相對較多一致的一個毫伏值為定值，結合槽倉設計的水平標高，加墊墊片，分別按槽找出每個傳感器的水平。加墊片主要有兩個作用，一是為了保證原槽位的水平標高；二是為了使每個傳感器受力均勻，並使每個傳感器的輸出毫伏值一致。在現場每個槽倉旁安裝一個接線盒，大、小槽將按每個槽安裝的傳感器電纜並聯接入接線盒的端子排，然後通過接線盒的一根信號電纜將信號接入到Momentum稱重模板的工作站，再送到PLC中央控製室。

六、使用效果

一混勻配料槽11台稱重料位計和配煤係統6台稱重料位計安裝完畢後，證明了我們的選擇是正確的。優良的使用效果，直觀的畫麵顯示，對組織生產起到了良好的檢測作用，大大提高了生產效率，減少了工人勞動強度，維護量大大降低。自去年8月改造完成投運至今，還未出現一次故障，檢測度高，精度在1%-2%，更重要的是為某港務公司連續生產自動化配料提供了保證作用。

七、校準標定
1、根據工藝要求標定料槽的上、下限值報警，大槽標定料位的最高值80%，即發出上限報警，到PLC係統控製停止進料；小槽標定料位的最低值為20%，即發出下限報警，到PLC係統立即組織進料。
2、用集料皮帶機上的皮帶秤計量來標定料槽倉進料的重量。先將每個槽的空槽自重進行校準標定，標定完後，將自重進行清零，記錄零值，然後再進料，將料槽裝滿，大倉1200噸，小倉850噸，在80%標定料位的最高值，再標定最低料位值，將料放到隻有20%時，約20t～50t確定下限值。既準確又方便。

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