複合肥包裝秤屬於顆粒物料包裝秤，自動定量包裝由控製櫃內的稱重控製器西門子S7-200CNPLC完成。在生產過程中，發現包裝時的出料時間過長，需要在每次出料後等待一定時間，才能進行下一輪出料；而且夾袋時間短，操作者必須快速夾鬆袋子。操作人員勞動強度大，也給生產帶來負麵影響。因此，有必要解決這一問題，開發能夠在線修改參數的S7-200CNPLC程序。
1包裝規模結構及控製規律。
1.1結構。
包裝秤由上倉、控製門、秤體、中間料鬥、袋夾、輸送機、縫紉機和控製櫃組成。具體結構如圖10所示。控製門為大弧門和小弧門，控製快進和慢進。稱重傳感器旁邊的氣缸控製料筒門的出料，袋托的氣缸用於夾持包裝袋。

1.2控製模式。
包裝秤有三種控製方式:手動、單秤自動和雙秤自動。
1)手動控製過程(由按鈕控製):

2)單秤自動操作過程(由自動秤S7-20ocnplc控製，由手動秤按鈕控製):

3)雙秤自動操作過程(由S7-200CNPLC控製，帶秤甲和秤乙的出料聯鎖):

手動控製由按鈕操作，而不是S7-200CNPLC。手動和單秤自動，卸料動作無聯鎖要求；雙秤自動運行時，進料動作必須聯鎖，即第一秤進料時，第二秤不能進料，第二秤不能進料。出料後，中間料鬥門可以在裝料前複位到位，出料時間需要根據實際情況進行調整。
2硬件構成。
2.1PLC係統的組成。
在分析原有包裝秤控製模塊結構和控製原理的基礎上，新型控製單元由兩部分組成:可編程控製器主控模塊及其擴展模塊。
CPU單元采用CPU222，擴展單元為數字量混合模塊EM223，使用TD200C與S7-200CNPLC通信，可以修改關鍵時間參數。稱重控製器采用日本UNIPULSE的F701，接收稱重傳感器的模擬信號，輸出切換信號給S7-200CNPLC，如快加、慢加、不足、過量、自動信號等。稱重不足或過量時，PLC設定麵板指示燈報警；其他切換值輸出到執行器-氣缸，由按鈕和電磁閥手動控製。
根據S7-200CNPLC的輸入輸出情況，S7-200CNPLC的硬件連接如圖2所示。

2.2手動控製的原理。
手動控製的設計思路是S7-200CNPLC的輸出在手動狀態下斷開電源，電源供給控製箱的按鈕。2.3稱重控製器的輸入和輸出端子。
模擬輸入端子，包括7個端子，由稱重傳感器的引線連接。數字輸出端SP1是可編程控製器的快速添加參數。當快速添加參數達到設定值時，控製器端子7輸出開關信號以停止快速添加。設定SP2。當質量達到SP2時，稱重控製器的端子8輸出相應的開關信號，請求停止緩慢添加。控製器的10、11和23分別是不足、過量和運行信號，端子1、12、13和24是公共端子。
3控製係統軟件編程思路。
設計時根據原設備的動作判斷PLC輸入/輸出及其邏輯關係，然後根據邏輯關係編製梯形圖。
3.1PLC輸入/輸出和控製關係。
共有14個開關輸入點用於輸入，10個開關輸出點用於輸出。詳見圖2。
快速添加和慢速添加:當稱重控製器打開“快速添加A”信號時，表示快速添加已經完成，此時應立即停止“快速添加A”的PLC輸出。同樣，當“慢加甲”打開時，“慢加甲”應立即斷開慢加電磁閥。
當快加和慢加完成後，稱重也就完成了。如果稱重控製器輸出“不足”或“過多”信號，PLC直接設置為麵板指示燈，提示需要校準秤；稱重是出料的條件之一，出料的其他條件之一是裝袋，裝袋，出料前夾緊。卸料時，兩秤應聯鎖，通過中間變量可靠。
3.2中間變量的控製關係。
雙秤自動運行時，有些地方需要聯鎖，有些地方需要設置最佳計時時間。
1)卸料2秤聯鎖。如果A秤正在進料，B秤無法進料；乙秤投料，則甲秤不能投料。出料結束時，充電弧門自動打開，稱重包裝秤自動複位，造成連續出料和充電。因此，出料後一段時間內不能給料筒加料，必須在料筒門關閉到位後才能啟動料筒。如果充電桶門不到位，會造成過度充電。
2)鬆開卸料聯鎖。卸料時按鬆袋按鈕不起作用，防止卸料時有人意外拉按鈕，將物料撒在地上；鬆袋動作不允許釋放物料。鬆包就是沒有包裝袋。不允許包裝袋放料，物料會散落在地上；裝袋動作需要自鎖，所以隻要打開夾袋按鈕，包裝袋就會被夾住。相應的S7-200CNPLC裝袋程序見圖3。

3.3包裝計數。
統計裝箱次數，一個是PLC內部計數，一個是PLC按每包一個脈衝輸出，由電子計數器統計。操作員根據電子計數器的讀數計算包裹的數量。
4.使用有效性。
定時時間是包裝係統最重要的參數，需要根據實際情況進行設置。進料時間和出料時間需要與其他時間相比頻繁變化，由TD200C反複設定，以滿足實際要求。主要修改了送料時間和夾袋時間，實現了在線修改和下載功能。
現場調試前，設計了模擬裝置進行調試，並根據實際情況進行了修改。
新方案投入使用一年後，包裝作業周期合理，每個周期可節省1秒時間，裝袋時間增加0.5s秒。降低了操作人員的勞動強度，維持了生產的正常運行。

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