我公司第三化工廠有一套年產聚酯熔體15萬噸的設備，以下設備配備年產短絲7萬噸。剩下的熔體用造粒機切成聚酯切片，包裝成1t袋出口。包裝機采用航天十二所1t袋裝自動稱重包裝係統，共2套。以下描述了該包裝係統在設備中的應用。
l整體係統。
該包裝係統是采用機電一體化技術的包裝機。采用由可編程控製器(PLC)和稱重指示控製器組成的測控係統，完成切片稱重、計量和包裝的生產過程。該係統以PLC和稱重指示器為核心，配有稱重傳感器、氣動執行器、電動執行器、自動控製部件和機械裝置，實現切片的動態在線測量和包裝。係統的總體框圖如圖1所示。
包裝機的控製部分由兩部分組成。
L.l板安裝件。
它由主控製櫃、輔助控製櫃和2個現場操作箱組成。主控櫃內主要有PLC、稱重指示控製器F701、碼盤設定器、包計數器。輔助控製櫃主要是交流接觸器和熱繼電器，分別控製風扇電機M1，升降機構電機M2和傳動機構電機M4，其中兩個接觸器因升降機構而用於升降機構。現場操作箱AR1用於進料口的提升控製，AR2用於輸送控製。兩個控製櫃的前麵板上有相應的信號指示燈、按鈕和旋鈕。
L.2現場部分。
①M1、M2和M3三家汽車公司；②四個二位五通電磁閥配合氣缸分別控製進料門1(電磁閥YV1)、進料門2(電磁閥YV2)、出料門(電磁閥YV4)、開袋夾釋放(電磁閥YV5)；③六個限位開關，s01為進料門的關閉位置，s03為出料門的關閉位置，s04、s05、s06、s07分別對應裝袋升降機構進料口的上、下、上、下限；④三個稱重傳感器BP1、BP2和BP3；⑤一個光電開關s011用於檢測包裹是否到達輸送鏈板末端。
主要機械設備有稱重料鬥、平板輸送機、裝袋機構、控製門、卸料門等。由於切片為顆粒狀，顆粒均勻，與粉狀物料相比，流動性更好，無粘連，可自行卸料，料鬥不需要做特殊操作。其中，控製門采用雙門，控製門1、2全開時快速給料，控製門2關1開時慢速給料。
2.包裝過程。
該係統有自動和手動兩種操作模式，但手動模式也是由PLC實現的。手動模式主要用於調試、維護和故障排除，以自動運行為例介紹如下。
2.l稱重過程。
F701自動扣除皮重後，打開控製門1、2，從料倉快速給料至稱重料鬥(快速給料速度約23kg/s)。當達到預設值時，關閉控製門2，將快速進料改為慢速進料。
(速度約為2kg/s)，當物料量達到下降值時，關閉控製門1，送料完成。穩定後，PLC向F701發送數據保持信號，F701自動將其與設定的不足、過量和上限值進行比較。如果適中，“稱量好”燈亮；如果過量或不足，“超出公差範圍”燈將亮起並發出警報。
2.2升降機構動作和送料過程。
將空袋夾在出料口，按下AR1的“提料口”按鈕，直到“稱重”燈亮，然後出料口自動上升到上方位置，風扇開始充電15s，充電後打開出料門開始出料，當F701發出接近零的信號時，出料口夾自動鬆開，同時袋數增加1，可編程控製器將向F701發送皮革質量複位命令信號，並且填充的袋子將被放置在遠離材料端口的地方。

2.3傳輸過程。
按下AR2的“傳送開始”按鈕，M4開始自動傳送一個袋位停止，手動係袋口，料口自動下降到較低位置。每個袋子稱重後，根據傳送開始按鈕的順序將袋子向前傳送一個工位。等等。用叉車及時運輸輸送機上的袋子。
短缺時，允許按下“慢送”按鈕補充材料，並自動達到正確的數量；如果數量過多，係統除報警外沒有任何糾正措施，因此需要按下“強製”按鈕打開卸料門進行卸料。
3PIC和F70l的組合。
該包裝係統的核心控製部分是PLC+F701。
(1)1)PLC選用歐姆龍性價比高、擴展性好的C200HE，共享7個I/o卡。其中有4張DI卡，均為帶有ID212的DC輸入單元，共有32個輸入量，包括F701控製輸出信號和按鈕、旋鈕、限位開關的輸入數據；有三個D0卡，0C222繼電器輸出單元和0D411晶體管輸出單元，共享20路輸出，包括電磁閥和電機的控製信號、信號燈和發送到F701的控製信號。
(2)稱重指示控製器選用日產UNIPULsE生產的Mode1F701，精度高，可靠性好。F701由麵板上的組合鍵設置。
稱重傳感器接口通過四線製與現場稱重傳感器連接，係統並聯使用三個現場傳感器。設定點接口連接一個5位碼撥盤設定器，對應幾千位和幾十位，用於設定最終值。F701可以通過麵板組合鍵或連接外部設置器來設置最終值，外部設置器可以通過組合鍵進行切換。這個係統是後者，可以以100g為單位修正最終值。
控製信號輸入/輸出接口用於連接外部信號輸入和控製信號輸出，從PLC發出三個信號，即剝皮質量、皮膚質量複位和數據保留；每次稱重前去皮，淨質量立即歸零。最終稱量值後會保留數據，出料後會重新設定皮質，即再次取消去皮操作。此時毛重和淨重是同一個值，可以保證每次稱量的切片淨重。發送給PLC的信號有五種，接近零、預設值、下降值、不足、過量、上限。實際參數設置如下:上限值1200kg，下限值0kg，接近零的值10kg。預置器知道設備的運行，因此包裝係統的運行、停止和故障信號被引入中央控製室的集散控製係統。另外，當包裝機的包計數器增加1時，會向DCs發出脈衝信號進行計數，方便統計工作。此外，每個包的質量被轉換成4~20mA信號，並被發送到集散控製係統進行顯示。
值1和2都是30k(gF701支持三檔進給，這個係統隻用兩檔，所以預置值2信號沒用)，下降值1.7kg，餘缺都是0.8kg，最終值1000kg。在PLC程序中，有時會使用下降值的信號作為終值信號，因為當質量達到下降值時，控製門關閉，結束進料，隻有閥門關閉的間隔。該值的大小是關閉控製門後尚未落入料鬥的切片質量。實際使用中(撥碼器設置為1000.0時):質量為970k(g1000.0-30)前快送，970kg後慢送，998.3kg(1000.0-1.7)控製門關閉，即為下降量；出料過程中，當質量達到10kg時，可以延時5s關閉出料門，確保物料已經完全出料。質量變化示意圖如圖2所示。

由於停電送電後質量不變，故障排除恢複運行後停止運行後，PLC編程相對簡單，不考慮數據保留功能，即不使用PLC中的專用內存和相應命令。自動運行程序流程圖如圖3所示。

4外部切換信號。
該係統引入料倉高低報警信號，通過信號燈顯示在控製櫃麵板上，提醒操作人員注意料倉的物料狀況。由於包裝裝置遠離中央控製室，為了便於中央控製人員了解該裝置的操作，將包裝係統的操作、停止和故障信號引入中央控製室的3#4係統。此外，當包裝機的包計數器增加%時，會向3#4發出脈衝信號進行計數，方便統計工作。此外，每個包的質量將被轉換成4-20mA信號，並發送到集散控製係統進行顯示。
5結束語。
包裝是產品進入流通領域的必要條件，實現包裝的主要手段是使用包裝機械。稱重包裝的準確性將直接影響企業的聲譽和經濟效益。該包裝係統的最大包裝能力為32袋/小時，隻需2-3名操作人員，操作簡單方便。幾乎所有的控製係統部件都是進口產品，可靠性高，故障率低，維護方便。稱重精度設計為(1000±0.8)千克。該係統自投入使用以來，經過計量部門兩次測試，整個係統的動態測量精度優於0.02%。自設備出口以來，沒有客戶報告產品有質量問題，很好地維護了公司的聲譽。

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