為了滿足自動化生產的需要，自動配料係統專門開發了一種高精度配料控製儀，改變了傳統的快、慢加料控製方式，采用連續無級變速加料方式，實現了基於數學模型的高精度自動配料。
配料技術及現狀。
隨著計算機應用領域的不斷擴大，人們以前的大多數想法現在都變成了現實，這是人們的智慧、微電子技術和計算機技術綜合應用的結果。各個行業對配料的效率和精度要求越來越高，人工配料遠遠不能滿足連續化、自動化生產的要求。因此，開發高效、高精度的自動配料生產線勢在必行。但配料控製儀是其中的關鍵設備之一，以往的配料設備有幾個缺點:加料方式隻有快有慢，配料準確度合格率達不到要求；控製信號隻有進給控製，其他動作控製無法滿足，即使PLC動作協調不理想，控製算法難以實現；一般都是單料模式工作，不適合連續自動配料生產線。配料場地及工藝要求，一般配料行業場地粉塵大，工作環境惡劣，勞動強度大，環境汙染大，不利於操作人員的身心健康；配料種類很多，標準量也不一樣。每種材料的切割速度和稱重精度都很嚴格，生產要求也很高；由於原料供應商不同，當樣品為粉末時，材料的粘度和比重不同，隨著溫度和濕度的變化，材料容易粘著和結塊，降低了材料的流動性，對稱重精度有一定的影響。基於上述分析，新的配料係統應具有以下功能:
改善工作環境，提高生產效率，降低勞動強度。
它具有配方管理、創建、修改、打印、刪除和運行配方的功能。
具有實時監控和自動連續生產功能，設備密封性好。具有實時數據采集、記錄、打印和查詢功能。
每種物料在配料過程中一般都有加料、稱重、破拱、卸料、報警等動作。根據以上工藝要求和係統功能要求，研製出了滿足要求的配料控製儀。
配料控製儀的功能。
根據配料過程和配料係統的要求，配料控製器應由以下幾個部分組成:稱重功能，即電子秤；公式存儲運算功能；溝通功能；控製功能；手動自動轉換功能；重啟功能。
配料控製儀的開發主要考慮以下幾點:雖然每種物料的設定值、粘度和比重不同，但配料係統中的設備要求和控製動作是一致的；采用分散控製的思想，將稱重顯示儀表、動作控製和進料控製的功能分散到現場，使得係統結構簡單，提高了可靠性；控製方法靈活，易於實現；數據通訊采用RS485總線，方便快捷。
主要功能模塊的開發。
3.1電子秤。
電子秤是根據國家標準GB-7723-87開發的，符合三級電子秤的技術要求。重量信號通過自校準方法采集。
3.2控製儀器。
顯示由數碼管實現，八位數碼管可由ICM7218自動掃描集成電路顯示。所有解碼方法都可以。
解碼或段解碼可以通過軟件設置。采用自動掃描方式，提高了微控製器的實時性。
3.3進料控製。
控製輸出采用八位模數轉換器，設計了驅動電路，采用光電隔離輸出，提高了稱重係統的可靠性。
振動給料方式采用調幅，螺旋給料方式采用調頻，實現連續無級調速，保證稱重精度和速度。該控製器以進料速度作為調節參數，改變了以往隻控製重量的方法，提高了自動稱重控製精度，建立了基於進料速度的模型，並根據設定的進料速度進行進料。
基於進給速度的控製方案。
通過對材料的了解和實驗，影響稱量的主要因素如下:
(1)物料粘度:同一環境下，不同物料下料速度不同，調試困難，稱量精度難以控製；
(2)物料的比重:由於物料的比重不同，所以使用相同的裝置，下料速度不同；
(3)環境影響:環境溫度和濕度的變化會導致材料粘度等物理性質的變化。主要原因是物料的粘度隨著溫度的升高而增加，導致物料起拱結塊，不利於稱量；
(4)由於控製送料裝置和控製裝置的非線性，即使在相同的控製方法和控製量下，每個送料裝置的振動力和送料速度也是不同的。
由於上述因素的影響，在過去的雙速進料中，每種物料都必須調整到相應的狀態，以達到預期的稱重精度。但隨著環境溫度的變化或物料批號的不同，原來的投料狀態往往不能保證稱量精度，需要重新調整，設備互換性差，降低了生產效率。可以看出，影響稱重精度和速度的因素很多。以往雙速送料，由於開環控製，振動力大，送料快，但精度難以控製；振動力小，送料慢，精度可控，但稱量時間長，效率低。基於以上分析，提出了進給速度控製方案(見圖4)。該控製方法采用閉環控製，以下料速度為控製參數，采用自適應智能控製方法，克服了上述因素對稱重精度和生產效率的影響。上述因素都可以通過改變振動力來克服，但控製算法和手段比較複雜。在給定速度的基礎上，下料速度在稱重初始階段穩定在V0，當稱重值接近設定值時，速度設定值減小。所以係統是一個隨動控製係統，把以前的分段控製變成連續控製。
申請。
該高精度配料控製儀在小物料自動配料稱重係統中的應用取得了良好的效果，克服了以往控製方法難以解決的問題，解決了稱重精度和稱重速度之間的矛盾，適應性強。對橡膠行業的自動化和連續化生產水平起到了積極的推動作用。用該配料控製儀設計的配料係統已通過國家石油化工局部級鑒定。

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