O  引言
    在冶金行業中，高爐槽下配料係統是高爐不可缺少的部分，隻有配料係統正常、精確的將高爐所需原料按一定比例配好裝入上料中間倉，通過上料料車送人爐內進行高溫冶煉，才能滿足高爐正常生產的需要，原料配比的準確度直接關係到出爐錳鐵的質量，因此配料係統在整個高爐係統中尤為重要。廣西某鐵合金有限公司1#高爐采用S7- 300係列PLC硬件，STEP 7組態軟件和WINCC監控軟件控製配料係統自動運行，充分發揮了自動化的優越性。
1  槽下配料係統硬件配置
    l#高爐上料係統根據工藝要求和所控製設備的數量，上位監控機選用適合工業現場的台灣研華工控機進行監控，PLC選用德國某公司S7 - 300係列產品，CPU模塊為CPU315 -2DP 1個，512K存儲卡1個，網絡通訊采用Profibus - DP方式，32點DI模塊（6ES732IIBLOOOAAO）7個，32點DO模塊( 6ES73221BLOOOAAO)3個，8點AI模塊
(6ES73317KF020ABO)3個。
2 PLC程序控製配料係統
    針對槽下配料的工藝要求，根據PLC程序，配料係統分為給料控製、誤差補償和上料控製3個部分。以下進行詳細介紹。
2.1  配料係統中各種值的含義
    以l#稱量料鬥的配料為例，說明配料係統中各種值的含義。
    在稱量設定中主要包括標稱值、過衝量值，以及PLC計算需要記錄的主設定值、滿重值、殘值、淨重值和停振值等。標稱值是操作工根據配料單所需l#稱量料鬥的料重量在工控機上設定的；過衝量值是指振動給料機停振後，由於慣性所裝人稱鬥中料的重量，PLC第1次投入自動時，程序采用操作工設定過衝量值，從第2次開始過衝量值根據上次給料誤差計算得出；主設定值是指本次振動給料機應該給到稱鬥中的重量，PLC第1次投入自動時，程序采用操作工設定的標稱值，從第2次開始主設定值根據上次給料誤差計算得出；殘值是指稱鬥放空後所餘料的重量；停振值是振動給料機停止振動的設定值，由主設定值減去過衝量值得到。
2.2給料控製
    給料控製是指振動給料機向稱量料鬥給料，當投入自動後，PLC會檢查啟用的各個料鬥稱重是否達到標稱值，如未達到，則振動給料機自動啟動給料至標稱值，當稱量料鬥放完料後，則自動開始給下一批料，如有的稱量料鬥尚未放完，則等待其放完再給。
3  配料係統中的稱量設備及原理
    現將廣西某鐵合金有限公司1#高爐的實際生產選用的稱量設備做簡要介紹。工程選用的稱量設備為餘姚某有限公司的XK315型智能重量變送器和TY1006型電阻應變式稱重傳感器。該智能型重量變送器以W89E56為係統核心，標定、設定等工作參數采用EEPROM保存，由傳感器輸出的重量信號經數據放大器、二階低通有源濾波器處理後，送高精度三斜積分器轉換成數字量，主機將該信號讀入處理器後，分成3路進行輸出和控製。工作原理框圖如圖2所示。
    現場安裝時，在每個稱量鬥下對稱安裝3個電阻應變式稱重傳感器，每個傳感器相當於一個整流橋，3個傳感器並聯於接線盒中。在接線盒中對3個整流橋信號進行處理，再將處理後的信號與智能重量變送器連接。智能重量變送器的輸出端子7、8端子將4 -20 mA信號送到PLC係統中進行監控和計算。
4  操作注意事項
 具體操作時應注意：
 a．在自動配料過程中發生流料（即振動給料機停振後一直有料不停裝入料鬥）和粘料嚴重（即有比較多的料粘在料鬥上，放不到皮帶上）時，操作員需要將PLC的控製轉換到手動狀態，處理好後再繼續自動上料。
 b．各稱量料鬥在使用一定時間後，需要對稱重新標定，以保證稱量的精度，從而保證配料的精確度。
 c．在PLC中實際稱量值與稱重控製器表頭上顯示的重量不符時，要對稱重控製器重新校正或更換新表。
5  結束語
  采用自動補償的方式，由振動給料機向稱量料鬥內自動給料，在通過皮帶裝入中間倉，根據爐內料線設定要求，利用上料料車自動加入爐內，滿足錳鐵高爐生產的要求，實現自動控製，為錳鐵高爐生產穩產、低耗創造了有利的條件。該錳鐵高爐自應用PLC配料係統以來，錳金屬年平均回收率可以達到86. 78%、焦比為l 312 kg/t的國內先進生產指標的水平。
  該PLC係統能夠精確地監視、控製生產過程，能夠對生產事件快速反應，實現高爐自動配料，減輕了操作工的勞動強度，改變了操作工的勞動環境，提高了生產效率。通過人性化智能設計，使係統操作方式方便、靈活，較易掌握並且維護簡單。

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