泡罩包裝機是將透明塑料薄膜或薄片製成泡罩，用熱壓封合、粘合等方法將產品封合在泡罩與底板之間的機器。這種包裝方式比較直觀、對商品的保護性好，能有效防止損壞和汙 染,在目前的醫藥行業有很廣泛的應用。

以對20世紀八九十年代公司製造的泡罩藥品包裝機的改造為例，論述了3PLC在控製係統改造的中的應用。

1 改造方案

1.1基於PLC改造的總體方案

該台泡罩藥品包裝機在改造前，因內損嚴重已停轉2年， 再加上是購的二手機，所以缺乏原始資料，隻能從該包裝機原 有工藝過程和工作原理著手進行控製部分的分析。泡罩包裝 機設計方案盡管很多，其工藝流程都是由以下幾個基本工序組 成:薄膜輸送、預熱、成型、藥粒充填、熱封合、打字壓印、衝切。 其中，預熱、成型、熱封合、打字壓印、衝切由同一主軸的凸輪驅 動，這樣能充分保證同向性、同步性,且簡捷可靠。

包裝機包裝出一個完整的藥品板塊的工作過程是：PVC 膜由電機自動放卷，進入加熱裝置進行加熱,軟化後PVC膜被 送進成型裝置進行成型，得到所需的泡罩形狀。再由夾持步進 裝置向前送進，同時充填機將充填藥粒填入泡罩內。在填入藥 粒的泡罩膜上覆蓋一層塗膠鋁箔後進入封合裝置，由主動輥和 熱壓輥粘壓在一起。主動輥麵上製有孔窩，拉動泡罩膜向下一 個工位送進，進入打字壓印裝置，打上批號、壓上拆斷線。再由 步進輥送到衝切裝置，衝切成所需的板塊。成品由輸送機輸送 出去,廢料被回收。至此整個工作過程結束。

所有的工序過程和動作對象都由PLC進行集中控製。3個主驅動電機在現場是 同一個電機，以保持各工序動作時良好的同步性。

1.2 確定I/O點數及PLC型號

用PLC對設備進行控製，首先需要確定輸入/輸出（I/O） 點數，然後選擇合適的PLC型號。I/O點數越多，外部可連接 的器件也越多，控製規模也就越大，它是衡量PLC性能的重要 指標之一'1-1。

確定I/O點數時，我們首先根據圖1所示的總體方案來確 定PLC要控製的對象（即執行元件如電磁鐵、電磁閥、加熱元 件、電動機的接觸器等等），即確定了輸出點數。每個需要控 製的對象都需要相應的輸入信號（如按鈕、限位開關、接近開 關、操作開關、繼電器觸點等）來控製，即確定了輸入點數。

如:“ PVC放卷電機”和“鋁箔放卷電機”都由電機啟動接 近開關、電機停止接近開關、平衡輥、驅動電機構成張力控製, 保持PVC膜和鋁箔均勻傳送。當啟動或停止接近開關被壓下

時,PLC就有輸入信號；而“ PVC放卷電機”和“鋁箔放卷電機” 的輸出則是控製驅動電機的相應接觸器觸頭，從而控製兩個電 機的起停。這樣，加上電路的熱繼電器信號（保護電路，作為 輸入信號），“ PVC放卷電機”和“鋁箔放卷電機”分別各需3個 輸入點和1個輸出點。

又如:在“預熱”過程中，PLC控製的對象主要是預熱上板 壓下電磁閥和預熱加熱絲。輸入則包括預熱裝置開/關選擇開 關、啟用/不啟用選擇開關、手動/自動選擇開關、點動按鈕4個 控製信號。這樣，加上手動指示燈和啟用選擇開關指示燈（指 示當前的工作狀況,作為輸出信號），“預熱”需4個輸入點和4 個輸出點。

基於以上分析，以及對成型、步進、加料、打字壓印、衝切等 控製過程進行分析,該包裝機共需38個輸入點,21個輸出點。 因此,可以選用三菱FX

3. 基於PLC控製的硬件部分設計

選擇合適的PLC後，需要對I/O點端口進行分配,這是進 行PLC梯形圖設計的基礎。圖2為PLC連接的輸入/輸出端 口分配及改造電路圖。

4. 軟件部分設計

控製部分軟件設計主要根據該包裝機原有控製功能進 行[4]o本次改造結合車間現場由於在調試產品、更換PVC卷 膜、更換鋁箔等人工操作條件下，經常發生的軋切事故,增加了 各部件的調試維修保護功能，即通過增加各調試部件的手動選 擇開關控製功能和點動功能，可以實現單個工藝部件如PVC 卷膜、鋁箔、步進、加料、打字壓印、衝切的運動控製，完全避免 了以往的事故。且增加的調試維修保護功能隻需在原操作麵 萬方數據

板上增加PVC卷膜、鋁箔、步進、加料、打字壓印、衝切的功能 選擇開關即可，其具體控製則由PLC程序實現。

2 結語

本次改造恢複了泡罩藥品包裝機的生產，在保證原有動作 順利實現基礎上，利用PLC程序控製提高了設備可靠性和高 效性。增加的各運動部件選擇開關控製功能，便於調試各種泡 罩包裝產品，一方麵降低了損耗;另一方麵，保證維修時的安全 和方便，杜絕了以往該泡罩包裝機較多。

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